Je kunt er niet omheen als je op de A73 van Cuijk richting Venray rijdt. Bij afslag Haps is het 35 meter hoge koel- en vrieshuis van Coenen Boxmeer te vinden. Aan de binnenkant van dit immense warehouse vindt op een temperatuur van -20 graden Celsius een volledig geautomatiseerd proces plaats. ‘Door de zeven geautomatiseerde kranen vindt er een vlotte doorloop plaats en is een vrachtauto binnen 20 á 30 minuten geladen of gelost’, vertelt ondernemer Theo Coenen van Coenen Boxmeer trots. ‘Door de groei van ons bedrijf waren we genoodzaakt om voorraad ook buiten de deur op te slaan. Voor mij was dit het punt om  te kijken hoe we dit in de toekomst anders konden gaan doen. Ik heb bij verschillende locaties gekeken maar de mogelijkheid om op deze plek in de hoogte te kunnen bouwen, gaf de doorslag. Op veel plekken mocht je maximaal 20 meter de hoogte in. Deze locatie gaf de mogelijkheid om daar nog eens vijftien meter bij op te tellen. De hoogte en de compactheid van het gebouw zorgen ervoor dat je op een kleinere oppervlakte veel meer goederen kwijt kunt.’

Het betekent niet dat als je automatiseert dat je minder rekening met veiligheid moet houden. ‘We hebben tijdens de bouw gebruik gemaakt van een externe adviseur die ons wegwijs heeft gemaakt in de wereld van automatisering en mechanisering. Deze persoon heeft onder meer gekeken naar de instructies en handleidingen, waar de noodstop en veiligheidshekken moeten zitten en of bordjes en markeringen goed zichtbaar zijn. Daarnaast heeft het gebouw een hoge standaard in duurzaamheid en veiligheid. Zo is de expeditievloer opgehoogd zodat trailers op dezelfde hoogte kunnen laden en lossen. Onder de vloer zit de rollerband verwerkt. Vanuit de trailer worden de pallets met een elektrische pompwagen op de rollerband gezet. De rollerband beweegt de pallet voort naar een sluis waar de scanning plaatsvindt. Aan het einde van de rollerband zet een van de zeven kranen de pallet in het warehouse weg. In ons warehouse maken we ook gebruik van een ander soort docksysteem. De deuren van de koeltrailer gaan pas binnen open en dicht waardoor je geen onnodige energie verliest. Chauffeurs hoeven dit niet meer buiten te doen waar voertuigen bewegen en daarmee verhoog je ook de veiligheid’, aldus Coenen.  

Klimcursus
‘We hebben intern mensen opgeleid om storingen en meldingen bij de kranen op te lossen. Vanwege de kou en mechanisering moet een storing altijd met twee man opgelost worden. Als een pallet op grote hoogte scheef in het vak terecht is gekomen, moet het hersteld worden. Anders kan de kraan deze pallet niet meer pakken. Daarom hebben vijf medewerkers een klimcursus gevolgd. Elk jaar krijgen zij een herhaalcursus en wordt het materiaal gekeurd. Zo zie je maar dat je in een volledig geautomatiseerd warehouse altijd mensen nodig blijft hebben’, sluit Coenen af.

Dat er altijd mensen nodig blijven in een warehouse, beaamt Jan Hommes, directeur van brancheorganisatie BMWT (Nederlandse brancheorganisatie van bouwmachines, magazijninrichtingen, wegenbouwmachines en transportmaterieel leveranciers). ‘We zien dat meer bedrijven een automatiseringsslag maken. Maar sommige bedrijven kunnen vanwege hun omvang of activiteiten niet automatiseren. Denk bijvoorbeeld aan een bedrijf dat overslag met een paar heftrucks doet. Het onderwerp veiligheid zal altijd blijven bestaan zolang de combinatie mens en heftruck in een warehouse rondloopt. Als je naar veiligheid in een warehouse kijkt, zie je twee meest voorkomende ongevallen. Dit zijn aanrijdingen, dus de interactie tussen voetgangers en machines, en vallende lading’, aldus Hommes.    

Vier pijlers
‘Je kunt dit voorkomen door vier pijlers – de machine, de mens, cultuur en gedrag met elkaar en de omgeving – structureel op te volgen. De machine moet veilig zijn om mee te werken, de mens moet weten hoe deze bediend moet worden en je moet regels hebben om elkaar daarop aan te spreken in een veilige werkomgeving. Heb je voorrangregels? Zijn deze bekend bij iedereen? Heb je zichtbaar gemaakt waar machines rijden en waar voetgangers lopen? Dat zijn simpele dingen om het intern veilig te maken. Als je ongevallen analyseert, zie je dat de techniek je niet vaak in de steek laat. Het is de mens die iets doet wat je niet verwacht had. Dat komt voort uit onduidelijkheid of dat iets eventjes snel tussendoor moet. Het is belangrijk dat je dat erkent en structureel aanpakt.’  

‘De BMWT Magazijn Scan helpt je inzicht te geven waar je nu staat. De scan is opgebouwd vanuit een 0-meting. We komen dan langs en maken aan de hand van wat we zien een rapportage. Met die uitkomsten kan een bedrijf vervolgens aan de slag. Daarna komen we langs voor de 1-meting om te kijken of de genoteerde punten uit het rapport zijn opgepakt. Tot slot kom je terecht in een periodiek systeem. Werken aan veiligheid is een continue proces. Ik geloof niet in afvinklijstjes. Ik geloof meer in een systeem, dat iemand serieus elke dag naar het proces kijkt en bijstuurt waar nodig is’, sluit Hommes af. 

Dat het werken aan veiligheid een continue proces is, wisten ze bij Thijs Logistiek in Weert allang. Het nieuwe warehouse van Thijs Logistiek is speciaal gebouwd voor de opslag van gevaarlijke stoffen.  

Veiligheidseisen gevaarlijke stoffen
‘Je hebt bepaalde eisen waaraan je moet voldoen als je gevaarlijke stoffen wil opslaan. In ons warehouse staan producten als, geconcentreerde zeep, droogshampoo en sprays. Ons pand is gebouwd met brandvertragende muren, een uitgebreide brandblusinstallatie en branddeuren. Daarnaast moet er voldoende opvangcapaciteit zijn, mocht er iets gaan lekken. Elk jaar vindt er door een extern iemand een keuring aan de brandblusinstallatie plaats. De gemeente verleent de vergunning dat wij hier gevaarlijke stoffen mogen opslaan. Als de brandblusinstallatie niet goed werkt, kan het zo zijn dat je je vergunning kwijt raakt. Daarnaast testen we elke maand in een veilige modus het alarm’, legt Brent Verschuuren van Thijs Logistiek uit. ‘Voordat een product bij ons wordt opgeslagen, beoordelen we eerst volgens het veiligheidsinformatieblad (VIB) of dit wel mag. In het VIB staat beschreven wat voor type product het is, wat voor stoffen erin zitten en wat je moet doen in geval van calamiteiten. We registreren deze informatie in ons warehousemanagementsysteem. Vanuit dit systeem kunnen we exact weergeven op welke locatie wat staat opgeslagen. Mocht er iets gebeuren, dan kunnen we gelijk aan de brandweer laten weten met welke stoffen ze te maken hebben’, vult broer Willem Verschuuren aan.  

‘Personeel in ons warehouse moet extra waakzaam zijn. Iedereen die bij ons komt werken krijgt een instructie wat ze moeten doen als het alarm af gaat. Bij het wegzetten van producten is het belangrijk dat sommige producten niet naast elkaar komen te staan. Bij menging van sommige producten kunnen deze gaan exploderen. We zijn daarom ook extra alert op de houdbaarheid van een product. Hoe langer het product bij ons staat, hoe groter de kans op lekken. We voeren steekproefsgewijs controles uit. Staan de producten nog steeds op de juiste plek zoals het hoort te staan? En hoe werken onze medewerkers op de vloer? De procedures moeten voor iedereen helder zijn. Niet alleen in het warehouse maar ook bij het overige personeel bij cross-docking en op kantoor. Je kan dat maar op één manier doen, door te trainen en continue de boodschap te herhalen.’ 

‘Bij het opslaan van ADR zit je al snel aan je piek. Als je bijvoorbeeld zoveel ton van het ene materiaal hebt opgeslagen, mag je maar een deel van iets anders opslaan. Om deze reden hebben we besloten dat we graag willen uitbreiden aan de overkant van de straat. We zitten middenin het ontwikkeltraject. We hopen dat stikstof geen roet in het eten gooit. Het plan is om in dit nieuwe warehouse ook andere gevaarlijke stoffen op te slaan. Hiervoor moet de vergunning worden uitgebreid. Het doel is om breder in te gaan zetten, maar wel altijd met in het achterhoofd dat de investering lonend moet zijn’, sluiten de broers gezamenlijk af.   

Dit artikel is reeds gepubliceerd in HUB, het ledenblad van TLN. Auteur: Jennifer Visser